Обзор рынка кантователей за 2 полугодие 2023 года - Кантователь.ру

Портал по кантователям и грузоподьемной технике
project@kantovatel.ru
Перейти к контенту
Пресс-центр > Рынок
Обзор рынка
Обзор рынка кантователей за 2 полугодие 2023 года
ГК «СММ» представила лучшие образцы техники на форуме «Россия-Африка»
27 июля 2023



Мощный экспортный потенциал предприятий города в сфере промышленности, машиностроения, уникальных разработок и технологий стал основой экспозиции стенда Санкт-Петербурга на форуме «Россия –Африка», на котором Группа компаний «СММ» представила свои лучшие образцы тяжелого грузоподъемного оборудования.



На стенде Группы компаний «СММ» были представлены основные типы техники, эксплуатирующиеся на промышленных предприятиях и в портах страны: портальный кран серии «Витязь», портальный монтажный кран серии «СММ» и козловой кран серии «Барс».

Губернатор Санкт-Петербурга А. Беглов и председатель Законодательного Собрания А. Бельский с делегацией осмотрели стенды компаний.
А. Беглов отметил:
«Сегодня 90% торговли Африки проходит именно по морю. Развитие портовой инфраструктуры Африканского континента сегодня – одна из ключевых задач нашего сотрудничества».

Сегодня ГК «СММ» обеспечивает полный жизненный цикл поставляемого оборудования: проектирование, изготовление, доставка, монтаж и сервисное обслуживание, и готова к полноценному сотрудничеству с Африканским континентом.  



Как подчеркнул Роман Сюрин, руководитель отдела международных проектов ЗАО «СММ»:
«В течение последних трех лет компания ведет активную проработку проектов по поставкам тяжелой грузоподъемной техники и строительству портовой инфраструктуры в странах Африки, таких как Судан, Алжир, Марокко, Египет, а также ЮАР».

Только за первый день работы форума специалисты «СММ» провели ряд встреч с представителями Анголы, Египта, Ганы, Танзании, Гамбии, Камеруна, Ливии и Нигерии.

Источник: http://www.zaosmm.ru/news/ekspozitsiey-gruppy-kompaniy-smm-na-vystavke-innoprom-v-uzbekistane/
Новые 2-х стоечные подъемники с верхней синхронизацией, грузоподъемностью 4т, TROMMELBERG ECO1140A
21 августа 2023



TROMMELBERG представляет новинку – 2-х стоечный Подъемник ECO1140A. Грузоподъемность 4т, верхняя синхронизация, проставки для рамных автомобилей входят в комплект, удлинённые подъемные лапы.

Подъемник имеет 2 варианта напряжения питания, 220В и 380B.

Источник: https://www.trommelberg.ru/News.aspx/Details/e0a6ec4c-c34f-4a8f-8dfd-ebe8f4fde2d2
Отгрузка кранов для металлургического предприятия на Кубе
6 сентября 2023




На днях завод «Грузоподъем» выполнил отгрузку двухбалочных мостовых кранов для эксплуатации на металлургическом предприятии в провинции Гавана Республики Куба.

В данную локацию краны доставляются морским транспортом с неоднократными перегрузками в процессе транспортировки. В связи с чем предусмотрена их специальная упаковка согласно нормативным документам. Она включает в себя термоусадочную пленку для герметичности и защиты от влаги, а также влаговпитывающие компоненты для оптимальных условий хранения и транспортировки. Оборудование было дополнительно защищено прочной металлической обрешеткой для предотвращения механических повреждений.

Источник: https://грузоподъем.рф/news/otgruzka-kranov-dlya-ekspluatacii-na-metallurgicheskom-predpriyatii-na-kube
Группа компаний «СММ» поставила второй портальный кран «Витязь» для Находкинского МТП
12 сентября 2023



Работа двух единиц техники позволит предприятию-заказчику значительно увеличить интенсивность перегрузочных работ.

«Витязь» является универсальным перегрузочным оборудованием и предназначен для перевалки генеральных и навалочных грузов. На предприятии техника эксплуатируется в грейферном и крюковом режимах на следующих технологических операциях: перевалка навалочных грузов и отгрузка в суда готовой металлопродукции – слябов, листов и прочих изделий из металлопроката. Максимальная грузоподъемность крана в грейферном режиме – 32 тонны, в крюковом – 63 тонны. В комплекте с краном поставлен грейфер объемом 20м3. Применение грейфера данного объема позволит значительно снизить образование промышленной пыли в зоне проведения работ. Колея портала крана составляет 15,3 метра: кран установлен на трехпутную железнодорожную колею, благодаря чему увеличится скорость и эффективность обработки грузов.

Портальный кран изготовлен на производственных комплексах, принадлежащих ГК «СММ»: металлоконструкции произведены на «СММ-Тяжмаш», электрооборудование крана разработано и собрано на «СММ-Электро». В системе управления «Витязя» установлены модульные системы и частотные преобразователи SMM Drive, не уступающие по своим техническим характеристикам лидерам рынка и являющиеся ближайшим аналогом Siemens.

«ГК «СММ» демонстрирует вовлеченность российских машиностроителей в процессы импортозамещения, применяя в системе управления портальных кранов собственные модульные системы и частотные преобразователи. Работа в этом направлении позволяет обеспечить независимость от поставок иностранных решений, что, разумеется, положительно влияет на темпы производства и достижение технологического суверенитета»,
- отметил директор Департамента станкостроения и тяжелого машиностроения В.В. Пивень.

Поставленные краны «Витязь» отличаются высокой производительностью и надежностью. На данный момент заключен договор на поставку третьего портального крана аналогичной серии. Планируемый срок поставки – второй квартал 2024 года.

Источник: http://www.zaosmm.ru/news/gruppa-kompaniy-smm-postavila-vtoroy-portalnyy-kran-vityaz-dlya-ao-nakhodkinskiy-mtp/
Манипуляторы, кантователи и дробемет: как делают самые современные вагоны метро «Москва-2020»
25 сентября 2023



Плазменная и лазерная резка, дождевание — эти слова то и дело звучат в цехах завода «Метровагонмаш». Так называются этапы производства вагонов «Москва-2020». Рассказываем, как собирают современные поезда.

Гигантская игла, похожая на швейную, с жужжанием «строчит» лист нержавейки: плазменный станок нарезает заготовки для вагона «Москва-2020». Жителям столицы хорошо знакомы эти электропоезда: стильные, комфортные, с кондиционерами и USB-разъемами. Впервые состав нового поколения представили в электродепо «Митино» три года назад.

Вагоны «Москва-2020» производит мытищинский завод «Метровагонмаш». Корреспонденты mos.ru побывали на предприятии и узнали, как из листов металла создают поезда, зачем по ним стреляют из дробемета и почему рабочие используют для резки песок.

От конки до «Москвы-2020»
Здания завода «Метровагонмаш», основанного в 1897 году, напоминают большие коробки с голубыми полосками. На одной из кирпичных стен нарисованы граффити — синий метровагон серии 81–717. У входа в административное здание мы видим самоходную установку СУ-76: во время Великой Отечественной войны завод выпускал не только вагоны, но и боевую технику.

У предприятия богатая история, тесно связанная с московским транспортом. В XIX веке здесь производили конки — подобия трамваев, которые тянули по рельсам лошади. В 1934-м на Мытищинском машиностроительном заводе собрали первый вагон для метрополитена серии «А», а через четыре года (с открытием станций Арбатско-Покровской линии) — серии «Б».

Первые поезда, курсировавшие в столичном метро, состояли из четырех вагонов. Каждый из них вмещал около 260 пассажиров. Одна из ярких, запомнившихся москвичам на долгие годы деталей — мягкие кожаные диваны в вагонах. Проехаться на первом составе московского метро можно и сейчас — в рамках ночных экскурсий. Подробная информация о них размещена на сайте.

В 1940 году начали выпуск серии «Г»: вагоны назывались по первой букве Горьковской линии (сегодня — Замоскворецкой). Оснащенные моторами с электрическим торможением, они стали на восемь тонн легче предшественников и были покрашены в синий цвет. С 1970-х появились номерные вагоны. Самый известный из них — 81–717 с люминесцентным освещением, усовершенствованной электросхемой, позволяющей снизить расход энергии, и экстренной связью «пассажир — машинист».

В 1990-е годы выпустили первые модернизированные вагоны из нержавеющей стали серии «Яуза» с тяговым приводом, благодаря которому можно плавно набирать и сбрасывать скорость. На смену им пришли «Русич» и «Ока». И наконец, в 2017 году на рельсы метро встали поезда «Москва», а в 2020-м — «Москва-2020». Новые составы начали обкатывать на линиях без пассажиров в сентябре.

«Москва-2020» — это российские поезда, которые по уровню комфорта, удобства и технологичности превосходят большинство мировых аналогов. Вагоны сделаны с учетом пожеланий как пассажиров, так и машинистов.

«Мы выпускаем вагоны “Москва-2020” полностью из отечественного сырья. Большую часть деталей, например для кузова и тележек, мы производим сами. Всего за 2023 год планируем изготовить около 300 вагонов. Кроме того, подразделение холдинга “Метровагонмаш-Сервис” занимается обслуживанием четырех тысяч действующих вагонов в 14 центрах», — говорит генеральный директор завода Андрей Степнов.

За три года закупили 1,1 тысячи таких вагонов. Благодаря этому обновили парк Кольцевой линии метро и укомплектовали самую длинную линию — Большую кольцевую. Сейчас составы прошлого поколения заменяют и на Калужско-Рижской линии метрополитена.

Роботы и штабелер
У первого цеха нас встречает директор по производству Григорий Илюхин. Он в каске и защитных очках. Мы заходим внутрь корпуса-коробки и слышим жужжание, постукивание, будто работают гигантские швейные машинки. В некотором смысле так и есть: здесь «кроят» вагоны «Москва-2020».

«Производство вагона начинается с листов нержавеющей стали и железа, которые сложены в стопки на входе в цех. Из первых делают боковину и крышу кузова, из вторых — рамку, скрепляющую кузов снизу. Прежде всего из металлических листов нужно вырезать детали. Для этого мы используем робота-манипулятора (как подъемный кран), который поднимает заготовки, укладывает на специальную плиту и отправляет на резку», — рассказывает Григорий Илюхин.

Резка бывает двух видов. С помощью плазменной создают крупные детали до 100 миллиметров толщиной, благодаря лазерной — ювелирные до 10 миллиметров. Перед нами станок плазменной резки. Это огромная прямоугольная емкость, наполненная водой, в воде — листы, а по ним ходит игла с горящим наконечником. Жидкость необходима для охлаждения заготовок.

Манипуляторы, кантователи и дробемет: как делают самые современные вагоны метро «Москва-2020»

Другой робот укладывает нарезанные детали на станок под пресс, где они изгибаются и принимают заданную форму. Затем сотрудник в определенном порядке расставляет их на листе нержавейки и отправляет на лазерную сварку в закрытый клетчатый куб. Оттуда выйдет боковая сторона кузова с креплениями для сидений и поручней.

«В этом цеху происходит один из самых сложных этапов производства. Ведь нужно сварить детали так, чтобы металл не повело. Это означает, что он может покоробиться при нагреве. Именно поэтому мы применяем лазерную сварку. Она дает сильный нагрев, но кратковременный, и металл не успевает исказиться», — поясняет Григорий Илюхин.

В этом же цеху находится станок, похожий на тот, что используют для плазменной резки. Он делит электроизоляционный материал текстолит на микрочасти песком и водой. Оказывается, песчинки, выскакивающие из форсунки под большим давлением, выполняют функцию точечного лезвия, а вода смягчает процесс и не допускает распыления крошек.

Заготовки для будущего вагона робот-манипулятор складывает на гигантский стеллаж, протянувшийся от пола до потолка.

«Это штабелер. Благодаря ему хранилище занимает не более трех квадратных метров. А раньше мы заполняли почти 150 квадратных метров цеха готовыми деталями», — комментирует собеседник mos.ru.

Рама и гофра
Мы переходим в следующий цех, который называется кузовным. Сюда поступают заготовки, и роботы сваривают их друг с другом на 20-метровой плите — по длине будущего вагона.

«Технология схожа с той, что мы видели в предыдущем цеху: сначала слесари складывают все детали в нужном порядке, затем роботы их сваривают. Правда, машины не способны соединить швы в труднодоступных местах, поэтому такую работу выполняют люди с помощью электросварки», — комментирует Григорий Илюхин, указывая на рабочих, скрепляющих швы на крыше кузова. Всюду сыплются искры.

На соседнем станке готовят железную раму для кузова. Чтобы сварить ее части, заготовку укладывают на кантователь — механизм, который крутит раму во все стороны: так мастерам удобнее соединять фрагменты между собой.

Вагон уже приобрел форму. Осталось приварить к нему пол, состоящий из рифленых листов металла. «Мы называем их гофрой. Когда пол прикрепят к кузову, сверху его покроют фанерой и, наконец, линолеумом», — объясняет собеседник mos.ru.

Теперь кузову предстоит придать цвет. Но прежде по нему строчат дробью из дробемета: так металлическая поверхность становится шершавой, что улучшает сцепляемость краски с металлом. Затем стены и крышу вагона грунтуют и шпаклюют. Только после этого можно накладывать слои краски.

«Весь цикл покраски занимает 36 часов. А полная сборка от изготовления первой железки до выхода с конвейера готового вагона — три месяца. Обычно наши рабочие собирают одновременно по два», — отмечает директор по производству, пока мы проходим мимо новых серебристых кузовов.

Из кузова — в готовый вагон
Из окрасочного цеха кузова поступают в дождевальную камеру, где их поливают сильными струями воды из форсунок, чтобы проверить герметичность швов, а затем — на конвейер. Здесь семь постов. Будущий вагон передвигают по конвейеру с одного поста на другой и на каждом к нему что-нибудь «пришивают»: на первом — полы и окна, на втором — кондуиты (ячейки для прокладки кабеля), линолеум и кондиционеры, на третьем — двери и подвагонное оборудование, на четвертом и пятом — внутреннюю отделку, поручни и дисплеи, на шестом проверяют изоляцию, а на седьмом добавляют USB-розетки, после чего вагон опускают на штатные тележки. Возле постов на полу изображены схемы, указывающие на расстановку оборудования, которое устанавливается в вагоне.

В центре этого цеха размещены мониторы, показывающие, что происходит с вагоном, какие детали нужно подвезти, кто за это отвечает, какая операция будет следующей.

«На производстве трудятся около 1300 человек. Учет работы полностью электронный. Перед началом смены слесарь прикладывает к монитору карточку, отмечается, компьютер выдает ему задание на день, выполнив его, он ставит соответствующую отметку. После этого информация поступает в отдел контроля качества. Все операции проходят под присмотром, а в некоторых из них участвует представитель заказчика — Московского метрополитена», — говорит Григорий Илюхин.

Собранный и покрашенный вагон — блестящий, с красной окантовкой и синими узорами — обязательно проходит проверку работоспособности всех систем. Сначала его отправляют снова в дождевальную камеру, далее — в испытательный цех, расположенный в отдельном корпусе завода. Здесь происходят формирование состава, стационарные испытания и обкатка. Сотрудники завода проверяют, как работают двери, кондиционеры, тормозная система и система управления.

Осталось только соединить восемь вагонов в один состав длиной 160 метров. Поезд готов!

Блестящее будущее
«Москва-2020» — самые современные вагоны столичного метрополитена.

«В таких поездах пассажирам не нужно кричать, чтобы услышать друг друга во время движения: в них хорошая шумоизоляция. Можно свободно переходить из вагона в вагон. Работают кондиционеры и приборы обеззараживания воздуха. Поручни — с теплым покрытием, в сиденья вмонтированы USB-розетки, в каждом вагоне — около 20 разных дисплеев. К тому же поезда “Москва-2020” выполнены из прочной нержавеющей стали — они смогут прослужить 30 лет», — подчеркивает Григорий Илюхин.

С нового года завод «Метровагонмаш» будет выпускать еще более усовершенствованные вагоны — с модернизированными USB-розетками и пультом машиниста.

Источник: http://www.zaosmm.ru/news/gruppa-kompaniy-smm-postavila-vtoroy-portalnyy-kran-vityaz-dlya-ao-nakhodkinskiy-mtp/
Обновили Декларацию соответствия на подвески троллейные рамного типа
27 октября 2023

Завод «Грузоподъем» завершил процесс сертификации и получил новую Декларацию соответствия требованиям Технического регламента Таможенного союза «О безопасности машин и оборудования» (ТР ТС 010/2011) на подвески троллейные рамного типа. Это означает, что изделия прошли необходимые испытания и оценку качества, чтобы подтвердить безопасность и надежность при их использовании.

Источник: https://грузоподъем.рф/news/obnovili-deklaraciyu-sootvetstviya-na-podveski-trolleynye-ramnogo-tipa
Обновлен Сертификат соответствия на краны консольные
20 ноября 2023

Обновлен Сертификат соответствия Технического регламента Таможенного Союза 010/2011 "О безопасности машин и оборудования" на краны консольные общепромышленного исполнения. Сертификат выдан на краны грузоподъемностью от 0,125 кг до 16,0 т; типа: ККР (с ручным приводом), ККМ (с механическим приводом), ККНП (настенные передвижные). Продукция изготавливается по ТУ 31 5920-006-87879481-2023.

Источник: https://грузоподъем.рф/news/obnovlen-sertifikat-sootvetstviya-na-krany-konsolnye
Увеличена грузоподъемность выпускаемых козловых кранов
23 ноября 2023

Компания «Грузоподъем» получила Сертификат соответствия ТР ТС (RU 0419131) на краны козлового типа общего назначения в общепромышленном исполнении грузоподъемностью от 50,0 до 100,0 тонн включительно, моделей: ККД (КК-Д), КПК. Ранее допустимая нагрузка этих моделей была ограничена 50,0 т. Продукция будет изготавливаться в соответствии с ТУ 28.22.14-019-87879481-2023.

Источник: https://грузоподъем.рф/news/uvelichena-gruzopodemnost-vypuskaemyh-kozlovyh-kranov
Портальный кран «Аист» поставлен для ООО «УПК»
29 декабря 2023



Специалисты Группы компаний «СММ» провели приемо-сдаточные испытания и передали в эксплуатацию ранее изготовленный портальный кран серии «Аист» на территории ООО «Универсальный перегрузочный комплекс» (порт Усть-Луга).

Поставленный портальный кран имеет режим работы А10, позволяющий эксплуатировать технику в высокоинтенсивном режиме с максимальной грузоподъемностью и наработкой не менее 4 млн. рабочих циклов. Грузоподъемность крана «Аист» в крюковом режиме составляет 40 тонн, в грейферном –18 тонн, вылет стрелы – 36 метров.

Кран оснащен грейфером объемом 10 м3 и предназначен для перевалки навалочных грузов в широкобортные суда типа Capesize. Благодаря своим характеристикам кран позволит повысить интенсивность погрузки за счет возможности тримминга трюмов без привлечения дополнительных единиц техники.

Портальный кран изготовлен на производственных комплексах, принадлежащих ГК «СММ»: металлоконструкции на «СММ-Тяжмаш», электрооборудование крана разработано и собрано на «СММ-Электро».

Источник: http://www.zaosmm.ru/news/portalnyy-kran-aist-postavlen-dlya-ooo-universalnyy-peregruzochnyy-kompleks-port-ust-luga-/
Назад к содержимому